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染色色差色条色花的预防与控制

  1 半成品的影响
  在上色布的生产过程中,半成品的性能对色布的色完一致性、色泽稳定性及颜色差异的调整至关重要。半成品要求前处理匀透,半成品整理条件稍有变化,便反映在上色色泽上。在生产中有的货单批量大,即使同是同一品种,也可能因本色棉布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、面料生产工艺不同,造成半成品品质不同。因此在生产中,每道工序都要严格把关,要及时测定练漂各工序工艺操纵指标,保持工艺条件一致。大批量的要带样生产,差距大的要及时调整处方,幸免生产中前后颜色差异变化大,造成回修和消耗增加。为减少半成品对上色上染率的影响,应制定合理的练漂工艺。对同一品种布,特别是返单,要定机台,以成熟工艺生产,提高原单处方的上色重现性。
  2 上色过程的影响
  2.1 染料、助剂的选用对颜色差异的影响
  2.1.1 染料
  选用士林染料上色时,个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积,上色布色完逐渐向上染速率慢的染料色完靠近,造成前后颜色差异。因此,如在生产橄榄绿时,常使用士林黄,为了稳定色完,我们采纳士林橄榄绿或草绿。其它,为了预防染料沉积,还可以在染料中加入分散剂,使料缸、料槽中的染液更均匀,预防发生聚集,以有效改善颜色差异,并降低成本。
  选用活性染料上色时,由于活性染料反应性较高,若染料性能差距较大,连续轧染时,色完难以操纵,易产生前后颜色差异。因此,在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。
  2.1.2 助剂
  助剂对边中颜色差异及花有和大的影响。加入合适的助剂,可以有效改善因本色棉布、设备等原因造成的颜色差异及条花。但有时某种助剂的加入,并不能同时解决颜色差异条花等诸多问题。此时,在重新选用染化料基础上,使用效果较好的助剂才能生产出令客户中意的产品。
  例如,在生产中加入防泳移剂,能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移,有利于颜色差异的调整;但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。死棉。织条等疵点造成的上色布棉不匀、不饱满。因此,在本色棉布质量较差时,使用匀染剂效果较好。但使用匀染剂时颜色差异不易调整,其边中颜色差异比使用防泳移剂重。例如,在生产灰色涤棉时,加入防泳移剂,颜色差异操纵较好,但布面不匀;使用匀染剂,布面较好,但颜色差异调整不好。这时,根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方,使颜色差异操纵在4.5级。
  2.2 打底工艺对颜色差异、条花、色条的影响
  在生产中,料槽中的染料由于Rf值不同,其对纤维的亲和力也不同,亲和力大的上染速率快,亲和力小的上染速率慢,染料拼色时,造成纤维带走各染料组分有差异,极易形成头尾颜色差异。若不断想料槽中补充染液,料槽中染液组分会逐渐达到一个动态平衡,此时颜色差异才逐渐稳定,这是造成试色不准及开头色头不稳的主要原因。,色泽越浅,达到平衡的时间越长;色泽越深,达到平衡的时间越短。扎槽容量应小,这样有利于染液较短时间达到平衡,有利于色泽稳定。对于开头车颜色差异,可以采纳冲淡或加色淀的方法加以弥补。例如,生产浅蓝色时,随着上色进行,色泽越来越浅,红完增大,如果将初开车料槽冲淡,则头尾颜色差异减小;而在生产深蓝时,采纳在显色液中加色淀解决前后颜色差异。
  我厂生产中的打底机上的烘干设备分为红外线、烘房烘干机三部分。红外线效果好,染料防泳移小,颜色差异较小;烘房风量要适中,温度太高易造成条花,温度太底加中烘干负荷,节以60 ~ 70℃为好,第二节为90 ~ 100℃时利于匀染。
  烘干机是辅助设备,不能直接烘干织物,负责会造成染料泳移严峻,形成阴阳面,造成假象颜色差异,不利于扎车调整颜色差异。烘干机应以干落补为主,但不能太烫。例如,生产艳蓝或灰色时,色完敏感,如果烘干温度过高,烘筒边中温度不一致,中间温度高,染料发色,深绿完大;两边温度底,未发完,红完大,视觉上形成假象颜色差异。此时,如果因中间深而加压力,两边浅减压,颜色差异则越来越重。这时,挡车工不仅要经验丰富,还要对染料性能有所了解。例如,在生产浅蓝时,由于烘干部分发色,当打底调整色完深千差不多时,而连续下机颜色差异2~3级;但当打底调整左中右色完接近,看上去中间深时,则连续下机颜色差异4~5级。
  2.3 焙烘机对颜色差异、色花的影响
  国内现有设备大部分是20世纪80年代的老机型,循环风机设备简单风量不匀,加上箱体容积大,使得焙烘鸡边中温差较大,从而造成颜色差异。
  可以调节风嘴风量、方位,或者调节打底轧车压力,来弥补焙烘温差造成的边中色茶。生产过程中温度要稳定一致,预防出现前后颜色差异。
  2.4 显色皂煮对颜色差异的影响
  在生产中,还原蒸箱温度需100℃以上,且压力应一致均匀,否则会产生条花。通过在箱体内安装U型压力计,可直观且精确地操纵蒸箱内压力,还可以预防因料槽、液量不一致而引起因浸液时间不同和带液量不稳定而造成批差。在正常生产中,轧料槽及液封口料槽应根据织物、色相、深浅而加入适量的色淀,以预防在开头车及正常生产时料槽中染料浓度发生变化。因为在生产中浸轧到织物上的染料,会不断溶落入封口液中,再从封液口中重新上染到织物上,只有溶落染料和重新上染到织物上的染化料量一致时,料槽中才能达到动态平衡。当车速、温度、蒸汽压力发生变化时,这种平衡会有波动,从而造成前后颜色差异。
  表1 色淀加入量和染料用量的比例
  |————————————–|
  |纯棉织物 | 加入色淀/L |占染料用量的% |
  |———|————|—————|
  |特浅色 | 0 | — |
  |———|————|—————|
  |浅 色 | 2-4 | 0.5-1% |
  |———|————|—————|
  |中 色 | 4-6 | 1-1.5% |
  |———|————|—————|
  |深 色 | 6-10 | 1.5-2.5% |
  |———|————|—————|
  |特深色 | 10-15 | 2.5-4% |
  |————————————–|
  |薄织物一般比厚织物多加色淀 |
  |————————————–|
  |纯棉织物 | 加入色淀/L | 占染料用的% |
  |———|————|—————|
  |特浅色 | 0 | — |
  |———|————|—————|
  |浅 色 | 1-2 | 0.25-0.5% |
  |———|————|—————|
  |中 色 | 2-4 | 0.5-1% |
  |———|————|—————|
  |深 色 | 4-8 | 1-2% |
  |———|————|—————|
  |特深色 | 8-12 | 2-3.5% |
  |————————————–|
  |厚织物一般比薄织物多加色淀 |
  |————————————–|
  生产中,水洗、溢流及淋喷水量的大小对色完稳定性也有特别大的影响。特别是活性染料,由于上色牢度较差,水流大小、pH值及染料含量,都会使连续生产中的色完发生变化。
  其它,皂煮条件对某些颜色的影响特别大,这些颜色的上色布要非常注意皂煮条件的一致性。例如,艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差,所以生产中应选择牢度好的染化料,这对色完稳定性很重要。如在染莲紫色时,经过多个处方对比选用,完管采纳了试色正常、色完变化小的处方,在实际生产过程中其色完依旧波动很大。
  莲紫色在生产中的影响因素有:
  车速:车速越快,红完越大;车速越慢,蓝完越大。
  焙烘温度: 195℃时颜色差异、色完理想、稳定。温度越高,蓝完越大;温度越低,红完越大。
  淋喷溢流: 连续淋喷溢流大,色头发浅,蓝完大;淋喷溢流小,色头发深,红完大。
  皂煮: 平洗格温度对色完影响大,温度为90℃时,皂煮变色小,色完稳定;温度低于80℃,连续下机显深蓝,皂煮变色大,两次皂煮后红完大;当温度高于96℃时,连续下机色头又浅又红,皂煮变色小,两次皂煮后不变色。
  汽固: 汽固时用料、手法要一致,浓度、温度、含碱量要一致。
  2.5 后后整理对颜色差异、色花的影响
  2.5.1 选用对色完影响小的后整理助剂
  因为对色完影响越大,在生产中受条件的影响越大,生产工艺不稳定,会影响前后色完一致性及边中颜色差异。
  2.5.2 后整理设备停车及车速不稳
  对色头变化影响大,有时也影响边中颜色差异;拉幅及预烘后,左中右干潮不一致,也易造成边中颜色差异。

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